某金矿选矿厂跳汰重选工艺流程改造过程

　　某金矿原有选矿系统处理能力达120t/d，采用两段闭路磨矿-浸出工艺。磨矿系统由3台φ1500*3000球磨机、2台φ1200单螺旋分 级机和2台φ250旋流器组成，磨矿效率低，一段磨矿采用溜槽毛巾抓金，重选回收率仅为10%;浸出系统由4台φ4500*5000浸出槽和5台 φ4000*4500吸附槽组成，浸出时间在42h左右。原有系统经过10多年的使用，设备严重老化，经常处于修停状态，制约着选矿处理量的提高。
　　在保留老系统的基础上进行改扩建，磨矿处理能力达800t/d。该矿仍然采用两段闭路磨矿-浸出工艺，由2台2700*4000和 2100*3600球磨机、1台φ3000单螺旋分级机和4台φ500旋流器组成闭路磨矿，使用6台φ7500*8000浸吸槽炭浆浸出，浸吸时间近 30h。
　　通过对原矿取样进行矿物学分析，金矿矿石矿物组成简单，为贫硫化物含金矿石，杂质含量较低，而金是值得回收的有价元素。原矿中粗粒金和部 分中粒金含量较高，占23.89%，为了避免中粗粒金在后续氰化流程中因浸出时间短而流失，应加强重选作业，提高重选回收率，达到早收、快收的目的。
　　针对原磨矿效果进行流程考察，磨矿作业的动力消耗占整个选厂电能消耗的30%-75%，凡是利用系数高的球磨机，都说明磨机本身以及全厂的生产 能力已经得到充分发挥;如果利用系数低，说明磨机尚未处于醉佳工作状态还有潜力。从流程结果看出，老系统的球磨机利用系数和分级效率偏低，没有达到醉佳工 作状态，有的挖掘潜力。本着充分利用现有资源和减小投资的原则，对现有的工艺流程进行优化改进，增加选矿处理能力至1000t/d，提高球磨机利用 率，降低选矿成本，提高选矿回收率。
　　原矿中粗粒金占23.89%，含量较高。针对此情况，应强化重选，提高重选回收率，增加跳汰选矿和 摇床选矿，利用矿石密度的不同进行分选。首先，在一段球磨排矿中增加重选作业，新增1台JT2跳汰机，2台6S摇床，采用跳汰精矿-摇床-摇床精选-毛金 流程;其次，为了强化跳汰机重选效果，对2700*4000球磨机进行排矿改造，增加筛网编织的圆筒筛，将矿浆与粗粒和碎球分离，使矿浆更好的通过跳汰筛 面，避免粗粒和碎球在筛网上沉积;此外，冲程和冲次是影响跳汰选别指标的重要因素，因此，应适当提高跳汰机的冲程和冲次，以确保矿浆面在筛网上的松散度，并将矿物按密度分层。改造后，平均重选回收率达26.92%，比改造前提高了13.86%。
　　根据实验和流程考察结果，优化磨浸系统，将老系统并入新系统，可降低选矿成本。取样，进行磨矿细度和浸出时间的小型氰化实验。实验表明，在浸出 时间、浸出浓度、氰化钠用量、氧化钙用量及原矿品位等条件相同的情况下，当磨矿细度达到75%、200目以上时，尾矿品位基本不变，浸出率96%以上，因 此，磨矿细度确定为75%、200目。在磨矿细度、浸出浓度、氰化钠用量、氧化钙用量及原矿品位等条件相同的情况下，当浸出时间达25h时，尾矿品位为 0.1g/t。延长浸出时间后，尾矿品位基本不变，浸出率达96%以上，因此浸出时间确定为25h。根据上述实验结果，流程磨矿细度为75%、200目， 浸出时间为25h，即可达到生产工艺的要求，浸出回收率为96.21%。
　　根据流程考察和实验结果，应采取节能挖潜措施，以达到降低选矿成本的目的。增加球磨机的处理量，提高单台球磨机的利用率。同时将老系统的二段磨 矿并入新的再磨系统，既降低了能耗，又增加了日产矿量(200t)，使磨矿日处理能力达到1000t。改造后，不仅简化了工艺流程，摒弃老浸出吸附系统， 并入新系统，同时优化新系统的工艺操作条件，合并岗位人员，降低了劳动强度。金矿成功完成了新老磨浸系统的对接工作。改造后，老系统仅用1台 φ1500*3000球磨机进行一段磨矿，处理能力提高至180t/d，分级溢流自流到新系统旋流器泵槽，进入新的再磨系统，新系统一段磨矿处理量提高 820t/d。采取以上措施，提高了单台球磨机利用率。同时，调整分级溢流和球磨排矿浓度，确保细度到达75%、200目以上;严格控制单层置矿浓度为 42%±1%，确保浸吸时间在25h左右。
　　金矿选矿车间通过优化新老系统磨浸工艺，简化了流程，节省了老系统设备的运转费用。此外，通过合并岗位人员，降低了工人劳动强度，提高了重选回 收率，醉终提高了选矿回收率。运行一段时间后，工艺稳定，完全满足工艺要求。处理矿量为28万t，原矿平均品位为3.0g/t，尾矿品位为0.09g /t，选矿总回收率达到95.83%，提高了0.63%。重选回收率由13.06%提高至26.92%，重选效果明显。每年多回收黄金5292g，年收益 增加137.59万元(按260元/g计算)。金矿选矿车间老系统原处理能力120t/d，通过优化新、老系统磨浸工艺，节能挖潜，选矿处理能力达到 1000t/d，可以节省老系统的2台95kWφ1500*3000球磨机，1台5.5kWφ1200单螺旋分级机，1台18.5kW渣浆泵，4台 5.5kWφ4500*5000浸出槽，5台5.5kWφ4000*4500吸附槽。年节省电量177.4kW·h，节省电费一百多万元，节省钢耗五十多 万元，节省人工费用三十万元，实现年综合效益三百五十万元。