提升砂金矿回收率的跳汰选矿技术

 　　本着“合理开发利用矿产资源，积极提高回收率，降低损失贫化”的原则，使矿体底板的损失由原来的5.7%降到1.4%，矿体损失率达到我国砂 金矿比较低的指标2.38%。安康金矿在实践中采用条筛—格筛—梯跳自流工艺，条筛仍用孔径为530×30的焊接筛板，格筛用孔径d=6mm的橡胶筛板， 梯跳选用JT450×750×950的跳汰机。这个工艺可与船同步作业，节省人力，回收漏矿中砂金的效果也比较理想。挖斗漏矿经过两次筛分后被截流进入梯 形跳汰机，而梯形跳汰机处理矿砂的粒级范围较宽。跳汰机的精矿借助重力高差自动 流入中矿地，使整个工艺实现了自流分选。安康金矿在采金船漏矿回收实践中选择了这个与船采作业同步进行的自流工艺，并向所属几条采金船推广对用来分选漏矿 中砂金的梯形跳汰机的技术参数也相应地提出了如下要求：入选粒度小于14mm，入选浓度为25%～30%之间，冲程和冲次依次控制在12～17mm和 90～130次/min范围，床层松散度达到“人手插入时阻力不大”。这个矿应用自流工艺至今，已从漏矿中选得砂金量占船总产量的5%～6%。其中每天每 条船回收量醉高达33.6g，醉低为3.7g，平均18.6g。
　　跳汰流程一般使用筒式矿浆分配器供矿，若使用箱式矿浆分配器，只要跳汰管路选择适当，供矿就能做到“均匀而稳定”，且溢流管的脱水作用可保持跳 汰供矿10：1以上的浓度。安康金矿针对圆跳九室分矿不均，矿砂层“板结，过于松散”的异常情况，将圆筒筛向圆跳供矿的φ300圆管改成截面为梯形的漏 斗，且漏斗口到圆跳中间分配器的圆管由斜向改成了垂向，各室相应增加了补加水开关，既方便了筒筛检修，又使圆跳九室分矿均匀、床层分布松散。白水金矿采用 斜向给矿—溢流分矿法，在保持原给矿管位置不变的情况下，在圆跳给矿箱内正对给矿管的位置上焊—棱柱状铁块，使矿浆进一步紊乱，再在给矿箱上面加一铁罩， 使矿浆达到缓冲和均匀分配，也取得良好效果。
　　在圆跳给矿箱内设置均流板及补加水管，在圆跳上方增设小圆筒，根据船倾斜度调整跳汰室内的筛板落差或加均分器，都可改变跳汰流程的入选条件。完 善以跳汰分选为基础的船选流程。陕南恒口金矿50LHD型采金船，原工艺的粗选设备为胶带溜槽，大量金尤其是细粒金的流失使工艺回收率只有62.12%， 后通过反复试验研究，投资14.5万元将工艺中的粗选设备改为三室圆跳，使工艺回收率提高到88.35%，这项年创利30多万元的工艺设备技改为三段跳汰 机流程在小船上的应用了道路。安康金矿从着手完善采金船工艺，这个矿采用粒度为25～30mm，密度为5.5t/m³的重晶石作跳汰床石，力求做到定 期检查、定期更换，并在圆跳、矩跳排尾槽中铺设人造草皮，使所属3条船的平均回收率比之前提高了4.12%。他们还将一段精选作业开路，从根本上克服了重 矿物在工艺中的恶性循环。可见，科学铺设人工床层，在粗选和精选尾矿槽中增加扫选设施，将三段跳汰机流程由“一开三闭”变为“二开二闭”，利于金的回收。
　　砂金岸上选厂的主选设备多为摇床，入选粒度虽要求小于3mm，其实分级粒度范围只在0.15～1mm之间，因此选前要分级。将下船重砂分 级，3～1mm的用小型跳汰机精选;l～0mm的用4520×1825×1560型比条粗扫选，用2100×1050型X2YS摇床精选。用摇床选收细粒 金时，宜采用“小冲程快冲次和小冲洗水大横坡”。安康金矿岸上选厂曾在尾溜槽及地沟铺设人造草皮，两月时间收得金273.6g，后发现草皮易老化板结，清 溜强度大、效果差，便用毛毯全部取而代之，并在排尾胶管下架设了毛毯梯形槽，每天清理回收一次，1年从中收得砂金11.0294kg，其中 -0.154+0.076mm的微细粒金占71.05%。